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鋼廠生產帶鋼過程中冷軋脫脂工藝是重要的一個環節，影響著帶鋼的強度、盤條韌性等等質量標準。傳統的帶鋼脫脂工藝流程為：堿噴洗--堿液刷洗--高壓水噴淋--水刷洗--熱水噴淋。此種方法能夠去除帶鋼表面大部分污染物，生產線的清洗率在80%左右,但仍不能達到市場預期的表面質量。這些殘留物的存在污染了帶鋼表面，并嚴重影響帶鋼的后續加工(如鍍鋅、彩涂或者退火等)。而且這種清洗方法需要消耗大量的堿化學試劑，排放的廢水嚴重污染環境。

高壓水射流清洗技術：

高壓水射流清洗是完全不同于高壓水噴淋清洗，是指利用高壓水射流清洗系統產生的水壓力,直接沖擊帶鋼表面進行沖洗，連續不斷地對被清洗基體進行打擊、沖蝕、剝離、切除、疏通，以達到清除基體污垢的目的，對帶鋼表面的固體顆粒、鐵粉、灰塵等清洗效果顯著，特別是對藏于具有一定粗糙度的凹坑里鐵粉、頑固油泥等具有十分明顯的效果，一次清洗率達40%~50%。

高壓水射流清洗系統的結構

噴射梁布置在帶鋼上下兩側，高壓水通過溢流閥和節流閥調節噴射壓力和流量，混合器作為預留接口。根據來料不同而混合不同比例的堿液，以提高清洗效果。水箱里面還有溫度檢測儀器，控制水溫在42-50攝氏度，減少帶鋼表面污垢的粘滯力和表面張力。提高清洗效果。

使用壓力：

高壓水射流清洗帶鋼表面的油泥污垢和輕度浮銹時，一定要精確計算高壓水噴嘴噴射角度、壓力大小和水射流對帶鋼表面打擊力的大小，選擇合適的壓力。一般情況下清洗壓力選擇10MPa時清洗效果最好，而且不至于壓力過大，導致帶鋼表面產生變形。具體根據實際生產情況而定。

根據工藝改進之后的產品質量追蹤情況可知，使用高壓水射流清洗技術清洗進行帶鋼冷軋脫脂，帶鋼表面總的殘留大大減少，而且后續工藝中抗拉強度、索氏體化程度高、盤條塑性良好等等參數指標有所提升。

總結如下：高壓水射流清洗技術具有清潔成本低、清潔效率高、不損傷被清洗物、無污染等優點，在帶鋼的處理方面使用效果良好，可以廣泛被推廣。